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2019-07-03 10:44:45

加工中心呈现撞刀的原因及解决办法

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总结一下引起撞刀的原因,知道这些原因,才会避免加工中心呈现撞刀变乱,减少不必要的损失 数控加工中心假如误操作等原因不免会呈现撞刀,假如呈现了撞刀,怎么去诊断撞刀的原因,常见撞刀的原因又有哪些呢?下面总结一下引起撞刀的原因,知道这些原因,才会避免加工中心呈现撞刀变乱,减少不必要的损失。
  一、机床原点和坐标系的问题会引起撞刀
  首先我们应该想到的是机床坐标系原点的设定,这个在增量配置的机床*明显,在开机时,机床原点没有设定,这个时候运行程序,不小心就会导致机床撞刀,因为系统不知道机床的确切位置,还有就是机械原点不准确。使用增量位置编码器的机床,回零装快位置不合错误导致每次回零位置不合错误,因此需要调整装快位置,若果机械原点设定不准确,运行程序时轻易发生撞刀。
  其次是工件坐标系的设定,在进行加工操作前,工件坐标系(G54-G59)的零点设定不准确或者坐标系不准确,此时加工轻易导致撞刀或者加工工件的尺寸不准确。
  二、参数设定错误或者误被改动,在加工时数据单位混乱,工件轻易呈现尺寸不合错误或者造成的撞刀
  (1)大家都知道,机床是按照程序走的,假如给定的程序本身有问题,那必定会撞刀的。FANUC的部门G代码是模态的,假如程序的前一个加工程序或者程序段中制订的G代码在程序段结束时不取消,不才一个程序或者程序段中将继续有效,这样可能致使机床误动作或导致撞刀。
  (2)设定参数有误或者误改动
  NO 000#2 INI 设定错误 0:公制单位 1:英制单位。
  NO 3401#0 DPI 使用小数点的地址字,小数点的含义。省略了小数点时,
  0:设定*小设定单位
  1:视为mm inch 角度为1°。
  三、加工过程中的误操作
  (1)程序正常加工过程中由于误操作使程序住手下来,假如误操作人员按“RESET”复位之后立即进行循环启动,此时轻易发生撞刀。
  原因:运行的默认值与程序的设定值变化,按:RESET:复位则把CNC系统复位到初始状况,清除了保留在DRAM内的猜测程序信息,也有可能改变了刀具的移动指令。
  G90 绝对指令:按照指令的坐标值运行。
  G91 增量值指令,按照指令的移动距离执行。
  避免方法:假如主动运行程序过程中呈现误操作导致程序住手运行,此时修改为编纂方式,按RESET复位程序,重新运行程序,即使从MDI转换为MEM,必然要查抄各个模态代码。(G M S F T等)病确认准确无误之后再启动主动循环,不然可能会造成严重后果。
  (2)还有就是刀补值设定错误。
  假如刀补值设定错误,也会造成撞刀。要按期查抄刀补值是否准确,以避免撞刀变乱的发生。
  其实数控加工中心导致撞刀的原因很多,但是由系统硬件造成故障的可能性非常小。只要加强治理,减少误操作,按期查抄刀补值和工件坐标系的设定,在加工之前确认原点,做好各方面的查抄,绝大部门撞刀变乱其实是可以避免的。
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